全柴动力"5G+工业互联网数字化工厂"的创新实践

随着新一轮科技革命和产业变革的深入发展，互联网数字技术正加速向制造业渗透融合。安徽全柴动力股份有限公司（以下简称"全柴动力"）作为国内发动机行业骨干企业，积极拥抱数字化浪潮，以"5G+工业互联网"为技术底座，全面推进数字化工厂建设，在互联网数字技术开发与应用方面形成了具有行业示范价值的创新实践。

一、建设背景与总体思路

全柴动力面临多品种、小批量、订单波动大的生产特征，传统制造模式在设备互联、数据贯通、生产协同等方面存在瓶颈。公司以"数据驱动、智能引领"为理念，围绕研发设计、生产制造、质量管控、供应链协同等核心环节，构建覆盖全价值链的5G+工业互联网平台，打造人、机、物、系统全面互联的数字化工厂。

二、关键技术开发与创新实践

（一）5G专网与边缘计算融合架构。全柴动力联合运营商建设5G企业专网，在车间部署边缘计算节点，实现AGV调度、机器视觉检测、设备远程运维等低时延、高可靠场景的规模化应用，有效解决了传统Wi-Fi网络在移动场景下切换频繁、时延抖动大的问题。

（二）工业互联网平台开发。自主开发工业互联网平台，向下接入数控机床、装配线、检测设备等各类生产装备，向上支撑MES、WMS、ERP等业务系统，形成统一的数据采集、存储、分析与应用体系。平台具备设备状态实时监控、工艺参数优化、能耗精细管理等功能，打通了从订单到交付的数据链路。

（三）数字孪生与虚拟仿真。基于三维建模与仿真技术开发数字化产线孪生系统，在新产品导入前对工艺流程、物流路径、节拍平衡进行虚拟验证，缩短产线调试周期，降低试制成本。同时利用AR远程协助技术，实现专家与现场人员的实时协同，提升设备故障响应效率。

（四）质量大数据与智能检测。开发质量大数据分析系统，对关键工序检测数据进行实时采集与SPC分析，结合机器视觉和AI算法实现零部件缺陷自动识别，推动质量管理由事后检验向过程预防转变。

三、应用成效

通过数字化工厂建设，全柴动力实现了生产过程的透明化、管理的精细化，设备综合效率、订单交付准时率显著提升，产品不良率持续下降，能源消耗得到有效管控。相关实践入选行业智能制造示范项目。

四、经验与展望

全柴动力的实践表明，5G+工业互联网数字化工厂建设的关键在于：坚持业务需求导向，避免技术堆砌；强化数据治理，夯实互联互通基础；注重it与ot融合，培育复合型人才队伍。公司将深化人工智能、工业大模型等新技术应用，持续拓展数字化工厂的广度和深度，为行业高质量发展提供有益借鉴。